装备制造业提升工程变更能力

装备制造业在大多数情况下都属项目制造型生产，先与用户签订合同，根据客户订单要求进行个性化设计、生产，单件或小批量生产居多，这种业务特点决定了必须按照项目制造的管理模式对从合同、研发、制造、物流、施工、交付的全过程进行管理；其研发与采购、生产部门的衔接也有别于批量生产型企业，其复杂产品研发往往涉及多个学科知识的集成，受制于成本因素，一般缺少原型试制，再加上研发、生产过程中客户需求及场地的变化，工程变更的频率相比其他行业高出很多，从市场需求、产品开发及生产管理等方面可将详细的变更原因分为如下几类：

• 用户需求变更；

• 改善产品性能；

• 提高产品牢靠性；

• 增加新功能；

• 改善外观；

• 修正设计差错；

• 提高产品的可制造性；

• 提高零部件的可采购性；

• 成本控制需要；

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频繁的工程变更，给装备制造业的日常业务执行带来很多不利因素，例如，因需执行工程变更而引起产品交期的延期、产品成本的增加、生产运营成本的增加、因手动返工而带来的潜在质量风险、正常生产作业秩序的扰乱等等，最主要的影响体现在以下几个方面：

▶ 变更频率高：

由于大多数情况下基于成本因素影响，无法进行样机及小批试制，再加上技术复杂性、多学科、等原因导致更改频繁，生产、供应链部门疲于应付，效率极低；

▶ 成本损失大：

因变更导致采购执行困难，要么采购数量不正确，要么是已经执行采购物料被替换，产生大量库存呆滞料，生产运营成本增加；

▶ 供应链难以协同：

装备制造业产品中往往存在大量外协物料，需要由采购部门将图纸发布给供应商，一旦发生变更时，很难做到与供应商同步，进而减少成本损失和交期的延误；

▶ 变更周期长：

装备制造业工程变更并不仅仅是将设计图纸更改完成下发就认为流程结束了，需要后续供应链、制造部门执行对应的变更策略，变更的通知靠人工或审批流程，整个流程跑完需2~3天，变更漏发、漏通知的情况时有发生，进而造成缺料、停工、返工等问题更改时间长；

▶ 人为影响大：

频繁的变更导致生产计划调整、采购业务单据调整，研发、生产、采购等部门需要安排多个岗位处理变更需求，变更过程对人员依赖性大，出错的几率是非常高的；

▶ 缺少追踪机制：

研发发生变更后，缺少追踪机制，以确保供应链、制造执行了对应的变更，因此结果是否正确并不明确，只有在问题暴露时才能发现。

工程更改管理良好的企业，能够凭借PLM/ERP系统的支撑，快速有效地组织各部门人员，完成从研发到采购、制造、服务等一系列工程更改活动，装备制造业想提高工程变更管理能力，可从以下几个方面入手加以改善：

装备制造业变更频繁的最主要原因之一就是每个项目、每个工程都不一样，大多数装备制造的技术人员会过分强调每个客户、订单或工程都是不一样的，但仔细研究每个工程中物料的构成会发现，完全从头开始进行设计的产品或项目是非常少见的，大多数情况下都是在某个产品平台或标准模块组合的基础上，根据工程或客户的需求进行变形设计的，真正差异化的零部件往往只占其中一部分，因此充分利用成熟的技术和平台，快速、低成本地实现满足用户需求，是减少变更频率的重要手段。

企业可采用平台化开发方法，将系列产品的共享模块、子系统等提前划分和定义，形成平台货架，采用异步并行开发模式，用共享平台支撑面向工程/订单的开发，提高CBB组件所占比重，不仅能够提高新产品开发的效率和成本，还能有效降低变更频率。

装备制造业的工程变更过程几乎将企业所有业务部门串联在一起，整个工程变更过程可以作为一个项目来看待，同样需要严格的变更流程和固定角色去管理和实施，因此变更管理制度的加强非常必要。

目前Configuration Management（CMII）理论是被制造业应用最广泛的变更管理基本逻辑，完整的工程变更应用流程包含了5个子流程：

• 问题报告（PR）流程：确认是否存在问题，决定是否需要提请变更；

• 变更请求（ECR）流程：变更影响分析和变更决策，决定是否实施变更；

• 变更通知单（ECN）流程：变更实施计划评审、实施和实施结果审核，即如何实施；

• 变更任务（ECA）流程：变更具体任务分发及完成情况审核；

• 变更对象评审流程：更改后的对象需要执行评审流程，确认是否按照要求进行了变更。

一个非常严谨的变更可以将上述5个流程完整执行；但是针对装备制造业来说，所有变更业务场景全部执行完整的工程变更流程，则效率极低且没有必要，因此应对变更业务场景进行分类，针对不同类型的业务场景执行不同的流程，例如只涉及图纸错误的变更，则可执行简化的更改通知＋更改任务流程。

另外，由于工程变更涉及多个业务部门，因此有必要设置变更管理员角色，通过变更管理员接收变更通知、分配变更业务，并对变更执行进度进行跟踪。

成本控制的理念应贯穿在整个变更流程的始终，所有变更的申请、更改计划、更改内容均应充分考虑成本因素做出决策，在发起变更阶段，应对变更涉及的影响面进行详细分析，变更的影响面不应仅限于研发部门内容是否存在被引用情况，还应该综合判断对供应链、制造、质量、成本等多个维度的影响面，常见的受影响范围如下：

▶ 研发领域：

上级装配图纸

其他借用此图的装配图纸

对应的物料/BOM

▶ 供应链与制造领域：

即时库存

预测单

销售订单

生产订单

委外订单

组织间需求单

计划订单

在变更方案评估阶段，应该了解变更方案的全部技术信息、生产计划、成本预算、风险隐患等相关内容，以对更改时机以及更改的成本做出准确的决策和判断，控制每个更改项目的实施节奏，使更改有序、受控、廉价完成。

传统装备制造业往往只关注设计变更，有相对完善的技术文件更改管理规范，当涉及完成变更后，将图纸或BOM发布给后续的供应链、制造部门，即认为变更已经结束了，但实际上还需要对生产订单、采购订单、销售预测单等各种业务单据进行变更，只有当这些变更执行完毕后，才能关闭变更业务流程，因此，应从企业视角看待工程变更执行的全过程，而不是单纯只在研发部门内容进行设计变更管理。

借助IT工具支撑，能够帮助装备制造业企业更好的实现研发与供应链/制造的联动变更，得益于金蝶PLM/ERP为一个产品的重要特点，相关供应链、制造的受影响人员无需切换系统，可直接在金蝶云·星空的个人工作台上接收到变更通知，然后依据指示对相关业务单据中直接进行处理。研发人员则可以主动追踪机制变更影响任务完成状况，可进一步确保执行不遗漏。

当研发人员对某张装配图纸修改时，利用PLM系统主动判断变更影响范围，考虑到图纸变更不仅仅影响被借用的BOM，同时还会对供应链、制造的相关业务单据产生巨大影响，因此系统提供了完整的面向研发、供应链与制造的完整影响面分析；系统不仅能够识别出被借用情况，同时还会识别当前库存、采购申请/订单、生产订单等业务单据，并将这些单据的负责人加入到变更通知人员中；

通过这种一体化平台支撑，能够有效帮助装备制造业实现研发与供应链、制造的协同变更，及时、准确地将变更后的数据传递给制造端，且相关供应链和制造人员能够及时接受变更通知，并对受影响的采购、生产等ERP业务单据进行及时处理，提高工作效率，减少错误发生，进而帮助企业节约成本。